更新日： 2025 年 10 月 5 日
2025 年には梱包コストが急増します。そして、このコストこそが、配送車両、サブスクリプション サービス、ラスト マイルの運用の収益を再定義することになります。
例えば、コンテナボードの価格は、約 1トンあたり60～80米ドル同時に、持続可能性のためだけでなく、実際のコスト削減のためにも、企業には廃棄物を削減するよう求める圧力が高まっています。
これが、世界の持続可能な包装市場が 126年までに2025億XNUMX万米ドルに達する 2034年までに倍増すると予想されています。
したがって、中小規模のルーティング中心の事業者にとって、これは行動を促す呼びかけです。パッケージングを無視することはできません。幸いなことに、パッケージングコストを削減する方法があります。それらについて詳しく説明します。
2025年に包装コストを削減する5つの方法
梱包は物流と小売コストの増加につながります。競合他社に打ち勝つには、これらのコストを削減するアイデアをいくつか検討してみるとよいでしょう。以下では、そのうち5つのアイデアと、それを実行するための迅速なアクションポイントについて解説します。
-
素材の選択を再考する
素材の選定は、コストが急上昇する最初の要因となることがよくあります。必要不可欠な場合を除き、頑丈な梱包材は使用しない方が良いでしょう。より賢明なアプローチは、製品のニーズに合わせて素材を選定し、余分な出費を抑え、輸送の安全性を確保することです。
段ボール包装、軽量段ボール、あるいは堆肥化可能な充填材の使用は、持続可能性の目標に合致するため、優れた第一歩となります。こうしたアプローチにより、単位当たりのコストを削減し、サプライチェーン全体で保管・取り扱い費用を削減することが可能になります。
これを動作させる方法は次のとおりです。
- 上位5つのSKUを監査し、それぞれのパッケージの強度を一致させます。
- プラスチックの充填材をリサイクル可能な紙ベースの代替品に置き換える
- 段ボールと従来の段ボールのサプライヤーの見積もりを比較する
-
パッケージデザインの最適化
デザインは使用する梱包の量に影響を与えます。また、製品の配送効率も左右します。
特大サイズの箱を選ぶと、梱包スペースと輸送費の負担が増えます。そこで、回避策として、商品の種類ごとに適切なサイズの箱をいくつか標準化することが考えられます。
これにより、フィラーが削減され、車両内の積載効率が向上し、ほとんどの製品がぴったりと収まるようになります。
パッケージデザインを最適化するには- ほとんどの荷物に対応できる3～4種類の標準的な箱のサイズを用意する
- 充填材の使用量を月ごとに追跡し、削減目標を設定する
- 不規則な形状の製品向けのモジュール式パッケージの試験運用
-
一括購入とベンダー条件の再交渉
材料だけでなく、梱包には量に合わせた調整も必要です。少量ずつ購入することもあるでしょう。しかし、特に供給不足の時期には、割高な価格設定になることもあります。
しかし、事業規模が大きければ大きいほど、一括調達は戦略的な手段となります。多くのサプライヤーは、予測可能性を重視した多層的な価格設定を提供しており、初期投資額が大きければ大きいほど、下流工程で得られる利益が大きくなります。
繰り返しになりますが、予測の精度 (詳細は 5 番目) と在庫回転率および配送サイクルとの内部調整が必要になります。
段階的な価格設定を提供するベンダーは数多くあります。四半期ごとに数量を固定することで、単価の削減につながります。また、地元のサプライヤーと連携することで、リードタイムや輸送費の削減にもつながります。
以下の実用的な方法を採用すると、コスト管理の推進に大いに役立ちます。
- 四半期ごとのパッケージ需要を予測し、まとめ買いする
- 最低数量コミットメントによる段階的な価格見積りをリクエストする
- 地元のベンダーと協力するか、3PL契約に梱包を含める
-
使用状況分析を使用してパッケージSKUカタログを構築する
多くの企業は、自社の梱包タイプに必要なスペースの量を正確に見積もることができていません。箱のサイズ、充填材、テープの種類が多様化することで、不必要な複雑さが生じています。
このアプローチは調達の非効率性を大きく高めると同時に、倉庫の乱雑化、梱包プロセスの遅延、過剰在庫や在庫切れの問題につながります。
解決策としては、パッケージのSKUカタログを一元管理することが挙げられます。これは、承認された資材とそれに関連するユースケース（例：ボックスA = SKU 101～120、ボックスB = 温度に敏感な商品など）のマスターリストとして機能します。そして、各パッケージのSKUを過去の使用状況分析に紐付けます。
始めるには、次のことを行う必要があります
- 注文の種類と重量別に過去6～12か月間のパッケージ使用状況を監査する
- パッケージSKUを「コア」「セカンダリ」「廃止」のバケットに分類する
- パッケージのSKUデータをERPまたはWMSにリンクして、リアルタイムの使用状況を追跡します。
-
Zeoで在庫と配送計画を改善
上記のヒント3では、梱包コストが予測精度と社内調整に深く関わっていることを述べました。これは、配送計画も梱包コストの削減に深く関わっているためです。
ルートが適切に集約されると、配送回数が減り、重複配送や配送失敗時の梱包も減ります。
定期的なルートなどの機能を使用してこのプロセスを次のレベルに引き上げることができる Zeo Route Planner を導入します。これにより、パッケージングのニーズを簡単に予測できるようになります。
例えば、毎日のミルクランやeコマースの定期購入を、予測可能な箱の種類と量に紐付けることができます。リアルタイムの到着予定時刻は、配達漏れを防ぎ、二重梱包や返品対応の包装の必要性を減らすのに役立ちます。
Zeo によるパッケージの節約は次のような理由で可能になります:
- ルート頻度を最適化して梱包サイクルを最小限に抑える
- 定期配送インサイトによるボックスボリュームの予測
- 到着予定時刻を活用して、配達漏れによる再梱包を削減
- 梱包直前のパニックを避けるためにルートを計画する
結論
梱包コストを抑えたいなら、計画の問題に取り組むのが最善です。多くの企業は、配送ルートの構造、配送頻度、あるいは日々輸送される商品の実際の量を適切に把握できていないために、予算超過に陥っています。
彼らは需要をコントロールするのではなく、需要に反応し、最終的にパッケージングコストの管理に失敗しています。他の4つの手法も確かに役立ちますが、真の成功はより正確な予測から始まります。
梱包部分を追加費用として扱うのではなく、物流エンジンに統合することから始めます。
輸送ルート、スケジュール、輸送量が予測可能であれば、梱包コストが削減されるだけでなく、効率も向上します。倉庫ではなく、発生源で廃棄物を削減できます。
梱包コストを最初から削減する準備はできていますか?
7日間の無料トライアルをお試しください 配送データを実際の節約に変えます。
あなたはフリートの所有者ですか?
ドライバーと配達を簡単に管理したいですか?
Zeo Routes Planner でビジネスを簡単に成長させましょう。ルートを最適化し、複数のドライバーを簡単に管理できます。
